交叉滾子軸承的具體生產(chǎn)工藝流程：原材料——內(nèi)外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架（沖壓或?qū)嶓w）加工——交叉滾子軸承裝配——交叉滾子軸承成品。但由于交叉滾子軸承的類型、結(jié)構(gòu)型式、公差等級(jí)、技術(shù)要求、材料及批量等的不同，其基本生產(chǎn)過程也不完全相同。今天，小編就給大家講講交叉滾子軸承各部件生產(chǎn)工藝流程。
1、套圈的加工過程
交叉滾子軸承內(nèi)圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，整個(gè)加工過程為：
棒料或管料（有的棒料需經(jīng)鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫(kù)----（待合套裝配）。
2、滾動(dòng)體的加工過程（鋼球）
滾動(dòng)體的加工同樣依原材料的狀態(tài)不同而有所不同，整個(gè)加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫(kù)〈待合套裝配〉。
3、滾動(dòng)體的加工過程（滾子）
棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點(diǎn)----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細(xì)磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(kù)（待合套裝配〉。
4、保持架的加工過程
保持架的加工過程依設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)及原材料的不同，可分為下述兩類：
板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(kù)（待合套裝配） 。
實(shí)體保持架的加工過程: 實(shí)體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個(gè)加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內(nèi)徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫(kù)〈待合套裝配〉。
在交叉滾子軸承中采用隔離塊代替保持架結(jié)構(gòu)，尼龍隔離塊可以很好的承受高溫高壓使用需求。
滾動(dòng)交叉滾子軸承零件如內(nèi)圈、外圈、滾動(dòng)體和保持架等，經(jīng)檢驗(yàn)合格后,進(jìn)入裝配車間進(jìn)行裝配,其過程如下：
零件退磁、清洗→內(nèi)、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(kù)（裝箱、發(fā)運(yùn)）。
交叉滾子軸承主要的生產(chǎn)設(shè)備包括：冷輾機(jī)、全自動(dòng)球交叉滾子軸承內(nèi)圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機(jī)、數(shù)控車床、交叉滾子軸承磨床、內(nèi)溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺(tái)平面磨床、數(shù)控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機(jī)、內(nèi)表面數(shù)控磨床、數(shù)控往復(fù)式雙端面磨床、高溫高速交叉滾子軸承試驗(yàn)機(jī)、熱處理生產(chǎn)線以及質(zhì)量檢測(cè)設(shè)備等。
